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　　技術改造是保持制造業(yè)旺盛生命力最關鍵的密碼，也是廣東堅持制造業(yè)當家的關鍵工程之一。9月19日，全省加快推進工業(yè)技術改造工作電視電話會議在廣州舉行。據悉，廣東將開展“百企千項”示范行動，省市縣共同打造100家以上技術改造示范企業(yè)、1000項以上重點技術改造項目，堅持每年推動9000家以上工業(yè)企業(yè)開展技術改造。

　　廣東前8個月技改投資同比增長20.2%

　　今年以來，廣東工業(yè)技術改造投資展現出強勁的增長態(tài)勢。會上透露，今年1至8月全省技改投資同比增長20.2%，增速達到近五年以來最快水平，有力地推動了全省工業(yè)經濟持續(xù)增長的態(tài)勢。

　　各地具體如何改？

　　作為全國唯一的制造業(yè)轉型升級綜合改革試點，佛山有5028家規(guī)上工業(yè)企業(yè)實施了數字化轉型，占51.1%。這些積極投身技改的企業(yè)生產效率平均提升了16.5%、產品交付周期縮短了20.2%。今年1—8月，佛山工業(yè)技術改造投資同比增長31.3%。

　　2021年，佛山在全省率先出臺《佛山市推進制造業(yè)數字化智能化轉型發(fā)展若干措施》，對制造業(yè)轉型進行全周期獎補，數字化示范工廠最高獎勵2000萬元，固投最高獎勵1億元；設立總規(guī)模300億元、首期100億元的制造業(yè)轉型發(fā)展基金。

　　技改在佛山有一個鮮明的特點，即龍頭企業(yè)發(fā)揮示范標桿作用，帶動全產業(yè)鏈上下游協同轉型。佛山市工業(yè)和信息化局局長宋樹龍舉例，新寶電器、美的通過平臺輸出免費解決方案，帶動各自產業(yè)鏈超百家中小企業(yè)數字化轉型。針對以中小企業(yè)為主的紡織印染、塑料制品等特色產業(yè)集群，推動企業(yè)抱團組建聯合體，共同探索轉型模式。

　　廣東今年還將繼續(xù)深入推進鏈式改造。廣東省工信廳黨組書記、廳長涂高坤透露，廣東要加快提升工業(yè)企業(yè)數字化、智能化和綠色化水平，今年要打造14個左右中小企業(yè)數字化轉型試點城市，推動5000家企業(yè)數字化轉型。

　　在中山，如火如荼的“工改”路程中，不少企業(yè)利用產業(yè)新空間加速技改步伐。華帝股份、明陽智能等一批企業(yè)實現增資擴產，加速迭代升級。新能源、生物醫(yī)藥與健康、新一代信息技術、智能家電等為引領的10個集群內，預計帶動815家企業(yè)實現數字化改造升級。

　　今年1—8月，中山工業(yè)技改投資同比增長30.2%，比一季度增速（6.1%）提高24.1個百分點。累計2674家規(guī)上工業(yè)企業(yè)數字化改造升級，轉型覆蓋率達55%。

　　“中山拿出50億元財政資金推動企業(yè)加速開展技術改造和數字化智能化轉型。”中山市工業(yè)和信息化局局長羅綺冬介紹，其中，對企業(yè)技改最高按照項目設備和軟件投入總額的20%給予扶持、單個項目最高獎勵2000萬元，并設立5億元規(guī)模的風險補償專項資金池，開展“數字貸”和“免申即享”，數字化智能化項目貸款全額貼息，金額最高3000萬元。

　　此外，廣東還將實施五大專項行動，分門別類推動傳統優(yōu)勢產業(yè)轉型升級，遴選一批食品工業(yè)培育試點縣，力爭年底前全省綠色產品及綠色建材產品認證證書達到1800張。

　　技改助力企業(yè)提升效益

　　中國傳統醬油釀造分離式的手工工藝流程變成全自動鏈接的自動化智能化生產線；原本由老師傅手藝和舌頭把關的風味和品控環(huán)節(jié)由494道檢測點進行數據性把關；實現圓盤制曲設備自研自產、菌種技術自主研究。

　　在佛山市海天調味食品股份有限公司（以下簡稱“海天味業(yè)”），傳統醬油擁有了“新滋味”。

　　企業(yè)因“改”而變，制造業(yè)因“改”而進。以工業(yè)技改為抓手，企業(yè)正迸發(fā)出澎湃活力。

　　海天味業(yè)助理總裁黃樹亮介紹，海天味業(yè)在智能化數字化技術革新方面耕耘多年，自主創(chuàng)新研發(fā)了全球最大智能化程度最高的塔式圓盤制曲設備、全自動連續(xù)醬油壓榨設備等調味品智能裝備，目前已實現全工序實現自動化，生產效率增長2倍以上，節(jié)約成本超5億元。

　　“海天味業(yè)高明基地正在申報世界‘燈塔工廠’。”黃樹亮透露，“海天味業(yè)未來五年將再投100億元進行技術升級及產能擴建，2023年投入約30億元，2024年計劃投入35億元。”

　　技改帶來的效益更體現在精益化之上。

　　走進廣東興發(fā)鋁業(yè)有限公司（以下簡稱“興發(fā)鋁業(yè)”）的數字化工廠，機器轟鳴，產線上各項工序有條不紊，各種數據在智慧大屏上實時更新。興發(fā)鋁業(yè)于2019年開展“數字化工廠”探索，將興發(fā)精密制造生產基地打造為第一代智能工廠，項目總投資超10億元。

　　興發(fā)鋁業(yè)集團副總經理吳錫坤介紹，項目投產以來，產品成材率提高近10%，訂單交付期提升30%以上，一線生產員工的用工人數減少40%以上，單位產品能耗降低10%，有效縮短生產周期，進一步提高產品質量和生產效率。

　　“下一步，我們將持續(xù)數字賦能，提升模具設計制造能力。”吳錫坤介紹，對鋁型材模具制造與管理存在的技術難題，興發(fā)鋁業(yè)將通過搭建工業(yè)互聯網平臺，利用信息化手段進行模具數字化管理，從設計、制造、使用等全流程實現智能制造，進一步提升模具設計與制造能力。